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          • 7075铝型材
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          • 铝型材挤压模具设计分析

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            1.铝挤压件的尺寸分析
              挤压件的尺寸及偏差是由模具、挤压设备和其他有关工艺因素决定的。其中,受模具尺寸变化的影响很大,而影响模具尺寸变化的原因有:模具的弹性变形、模具的升温、模具的材料及模具的制造精度和模具磨损等。
              (1)铝型材挤压机吨位的选择
            挤压比是以数值表示模具实现挤压的难易,一般来说,挤压比在10-150之间是可适用的。挤压比低于10,产品机械性能低;反之,挤压比过高,产品容易出现表面粗糙或角度偏差等缺陷。实心型材常推荐挤压比在30左右,中空型材在45左右。
              (2)外形尺寸的确定
            挤压模具的外形尺寸是指模具的外圆直径和厚度。模具的外形尺寸由型材截面的大小、重量和强度来确定。
            2.挤压模具尺寸的合理计算
              计算模孔尺寸时,主要考虑被挤压铝合金的化学成分、产品的形状、公称尺寸及其允许公差、挤压温度,以及在此温度下模具材料与被挤压合金的线膨胀系数,产品断面上的几何形状的特点,及其在拉伸矫直时的变化,挤压力的大小及模具的弹性变形等因素。
              对于壁厚差很大的型材,其难于成形的薄壁部分及边缘尖角区应适当加大尺寸。
              对于宽厚比大的扁宽薄壁型材及壁板型材的模孔,桁条部分的尺寸可按一般型材设计,而腹板厚度的尺寸,除考虑公式所列的因素外,尚需考虑模具的弹性变形与塑性变形及整体弯曲、距离挤压筒中心远近等因素。此外,挤压速度、有无牵引装置等对模孔尺寸也有一定的影响。
            3.合理调整金属的流动速度
              所谓合理调整,就是在理想状态下,保证制品断面上每一个质点应以相同的速度流出模孔。
              尽量采用多孔对称排列,根据型材的形状,各部分壁厚的差异和比周长的不同及距离挤压筒中心的远近,设计不等长的定径带。一般来说,型材某处的壁厚越薄,比周长越大,形状越复杂,离挤压筒中心越远,则此处的定径带应越短。
              当用定径带仍难于控制流速时,对于形状特别复杂、壁厚很薄、离中心很远的部分可采用促流角或导料锥来加速金属流动。相反,对于那些壁厚大得多的部分或离挤压筒中心很近的地方,就应采用阻碍角进行补充阻碍,以减缓此处的流速。此外,还可以采用工艺平衡孔、工艺余量,或者采用前室模、导流模、改变分流孔的数目、大小、形状和位置来调节金属的流速。
            4.保证足够的模具强度
            由于挤压时模具的工作条件十分恶劣,所以,模具强度是模具设计中的一个非常重要的问题。除了合理布置模孔的位置、选择合适的模具材料、设计合理的模具结构和外形之外,精确地计算挤压力和校核各危险断面的许用强度也是十分重要的。
            目前,计算挤压力的公式很多,但经过修正的别尔林公式仍有工程价值。挤压力的上限解法,也有较好的适用价值,用经验系数法计算挤压力比较简便。
            至于模具强度的校核,应根据产品的类型、模具结构等分别进行。一般平面模具只需要校核剪切强度和抗弯强度;舌型模和平面分流模则需要校核抗剪、抗弯和抗压强度,舌头和针尖部分还需要考虑抗拉强度等。
            强度校核时的一个重要的基础问题是,选择合适的强度理论公式和比较精确的许用应力。近年来,对于特别复杂的模具,可用有限元法来分析其受力情况与校核强度。
            5.工作带宽度尺寸
            确定分流组合模的工作带要比确定半模工作带复杂得多,不仅要考虑到型材壁厚差、距中心的远近,而且必须考虑到模孔被分流桥遮蔽的情况。处于分流桥底下的模孔,由于金属流进困难,工作带必须考虑减薄些。
            在确定工作带时,首先要找出在分流桥下型材壁厚最薄处即金属流动阻力最大的地方,此处的最小工作带定为壁厚的两倍,壁厚较厚或金属容易达到的地方,工作带要适当考虑加厚,一般按一定的比例关系,再加上易流动的修正值。
            6.模孔空刀结构
            模孔空刀就是模孔工作带出口端悬臂支承的结构。型材壁厚t≥2.0mm时,可采用加工容易的直空刀结构;当t<2mm时,或者带有悬臂处,可用斜空刀。

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